電泳涂裝是利用外加電場，使懸浮于電泳液中的顏料和樹脂等微粒定向遷移，并積于電極之一的基底(工件)表面，而形成漆膜的一種涂裝方法。
創(chuàng)始于二十世紀六十年代，由福特汽車公司最先應(yīng)用于汽車底漆。由于其出色的防腐、防銹功能，很快在軍工行業(yè)得到廣泛應(yīng)用。近幾年才應(yīng)用到日用五金的表面處理。由于其優(yōu)良的素質(zhì)和高度環(huán)保，正在逐步替代傳統(tǒng)油漆噴涂。
電泳涂裝工藝一般由涂裝前預(yù)處理、電泳涂裝、電泳后清洗、電泳涂膜的烘干等四道主要工藝組成。
電泳涂裝特點：
電泳漆膜具有涂層豐滿、均勻、平整、光滑的優(yōu)點電泳漆膜的硬度、附著力、耐腐、沖擊性能、滲透性能明顯優(yōu)于其它涂裝工藝。
電泳涂裝行業(yè)將是國內(nèi)表面處理行業(yè)的未來趨勢，而電泳涂裝中的整流器，保定一直處于行業(yè)的領(lǐng)先地位，電泳整流器設(shè)備從一代的模擬電路系統(tǒng)演變到二代的全數(shù)字控制系統(tǒng)，可以說向前跨出了一大步。再到現(xiàn)如今的RDEC全獨立雙控系統(tǒng)突飛猛進實現(xiàn)了一個質(zhì)的飛躍。
針對前處理各工序，將不不一討論，僅提出幾點注意內(nèi)容：
1）如除油銹不干凈，不僅影響磷化膜的形成，且影響涂層的結(jié)合力、裝飾性能和耐蝕性。漆膜易出現(xiàn)縮孔、針孔、“花臉”等弊病。
2）磷化：目的提高電泳膜的附著力和防腐能力。其作用如下：
�。�1） 由于物理和化學(xué)作用，增強了有機涂膜對基材的附著力。
（2） 磷化膜使金屬表面由優(yōu)良導(dǎo)體變?yōu)椴涣紝?dǎo)體，從而抑制金屬表面微電池的形成，有效地阻礙了涂層腐蝕，成倍地提高涂層的耐蝕性和耐水性。
另外，只有在徹底脫底脫脂的基礎(chǔ)上，在清潔、均勻、無油脂的表面上才能形成令人滿意的磷化膜。從這一方面講，磷化膜本身就是對前處理工藝效果的最直觀最可靠的一個自檢。
3）水洗：前處理各階段水洗好壞將對整個前處理及漆膜質(zhì)量產(chǎn)生很大影響。涂裝前最后一道去離子水清洗，要確保被涂物的滴水電導(dǎo)率不大于30μs/cm。清洗不干凈，如工件：
（1） 殘留余酸、磷化藥液，漆液中樹脂發(fā)生絮凝，穩(wěn)定性變壞；
（2） 殘留異物（油污、塵埃），漆膜出現(xiàn)縮孔、顆粒等弊�。�
（3） 殘留電解質(zhì)、鹽類、導(dǎo)致電解反應(yīng)加劇，產(chǎn)生針孔等弊病。
4）電泳涂裝中的整流器，保定宏誠目前一直處于行業(yè)的領(lǐng)先地位，電泳整流器設(shè)備從一代的模擬電路系統(tǒng)演變到二代的全數(shù)字控制系統(tǒng)，向前跨出了一大步。再到現(xiàn)如今的RDEC全獨立雙控系統(tǒng)突飛猛進實現(xiàn)了一個質(zhì)的飛躍。
電泳涂裝工藝條件及重點參數(shù)管理
電泳涂裝工藝條件包括以下四個方面13個條件（參數(shù)）：
1）槽液的組成方面：固體份、灰份、MEQ和有機溶劑含量；
2）電泳條件方面：槽液溫度、泳涂電壓、泳涂時間；
3）槽液特性方面：PH值、電導(dǎo)率；
4）電泳特性方面：固化效率、最大電流值、膜厚和泳透力。
其中，泳涂電壓和時間、槽液固體份、溫度、PH值和電導(dǎo)率是現(xiàn)場控制和管理的主要項目
電泳表面處理工藝的特點：
電泳漆膜具有涂層豐滿、均勻、平整、光滑的優(yōu)點，電泳漆膜的硬度、附著力、耐腐、沖擊性能、滲透性能明顯優(yōu)于其它涂裝工藝。（1）采用水溶性涂料，以水為溶解介質(zhì)，節(jié)省了大量有機溶劑，大大降低了大氣污染和環(huán)境危害，安全衛(wèi)生，同時避免了火災(zāi)的隱患；
（2）涂裝效率高，涂料損失小，涂料的利用率可達90%～95%；
�。�3）涂膜厚度均勻，附著力強，涂裝質(zhì)量好，工件各個部位如內(nèi)層、凹陷、焊縫等處都能獲得均勻、平滑的漆膜，解決了其他涂裝方法對復(fù)雜形狀工件的涂裝難題；
（4）生產(chǎn)效率高，施工可實現(xiàn)自動化連續(xù)生產(chǎn)，大大提高勞動效率；
（5）設(shè)備復(fù)雜，投資費用高，耗電量大，其烘干固化要求的溫度較高，涂料、涂裝的管理復(fù)雜，施工條件嚴格，并需進行廢水處理；
（6）只能采用水溶性涂料，在涂裝過程中不能改變顏色，涂料貯存過久穩(wěn)定性不易控制。
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